세라믹 싱크대 생산 공정 살펴보기

세라믹 싱크대일상에서는 평범해 보이지만 일련의 복잡하고 세밀한 생산 공정 뒤에 숨어 있는 없어서는 안 될 물건들입니다. 입력 한유 세라믹 싱크대 공장에서 세라믹 싱크대의 생산 과정을 살펴보겠습니다.

재료 선택

세라믹 싱크대 제작의 여정은 원재료의 신중한 선택에서 시작됩니다. 잠자는 보물 같은 고품질의 테라코타와 중국 점토는 숙련된 장인이 땅속 깊은 곳에서 발굴합니다. 이러한 토양 재료는 불순물을 제거하여 미세하고 순수한 부분만 남기도록 엄격하게 선별해야 합니다. 그런 다음 거대한 분쇄 기계에 넣어 반복적으로 작은 입자로 분쇄하고 분쇄합니다. 그런 다음 이 입자들이 적당한 양의 물과 섞여 실크처럼 부드러운 머드가 만들어집니다. 진흙은 섞이는 과정에서 끊임없이 휘젓고 솟구치는 등 마치 생명력을 지닌 것처럼 보입니다. 이때 장인은 공식에 따라 다양한 미네랄과 첨가제를 첨가하여 세라믹 싱크대에 독특한 특성과 질감을 부여합니다.

Moldin세라믹 싱크의 g

몰드 그라우팅이나 기계 프레스와 같은 다양한 방법으로 만들 수 있습니다. 몰드 그라우팅은 특수 몰드에 진흙을 주입하고 몰드의 모양을 사용하여 대야 모양을 만드는 것입니다. 기계 프레스는 효율적인 대량 생산을 달성하고 제품의 일관성을 보장할 수 있습니다.

샌드 앤 드라이

성형 후 세라믹 싱크 본체는 여전히 매우 연약하고 거칠기 때문에 작업자가 조심스럽게 연마하고 다듬은 다음 표면의 이물질을 물로 닦아내어 본체를 더 매끄럽게 만들어야 합니다. 건조 기간이 지나면 건조실의 온도와 습도를 정밀하게 제어하여 빌릿의 수분이 균일하고 천천히 증발하도록 합니다. 이 과정은 너무 빨라서 바디에 금이 가거나 너무 느려서 생산 일정에 영향을 미치지 않는 섬세한 균형과도 같습니다.

확인 및 글레이징

세라믹 싱크대 본체를 건조시킨 후 등유를 사용하여 균열이 있는지 확인한 다음 물로 다시 닦은 다음 고객의 요구에 따라 스프레이 유약을 준비해야 밝은 흰색, 밝은 검정색, 무광택 흰색, 무광택 검정색 등 유약의 색상을 사용자 지정할 수 있습니다.

고온 소성

건조된 바디는 소성을 위해 고온 가마로 보내집니다. 가마의 온도는 1280℃에 달하며, 빌릿은 이러한 고온 환경에서 급격한 물리적, 화학적 변화를 겪습니다. 에너지 소비와 배기가스 배출을 줄이기 위해 에너지 효율이 높은 가마를 사용하고, 소성 과정에서 발생하는 폐가스를 정화하는 첨단 폐가스 처리 장치를 설치하여 환경 보호 기준을 충족하고 있습니다.

소성 과정에서 유약의 사용은 핵심적인 연결 고리입니다. 유약은 세라믹 싱크의 의상과 같아서 밝은 색상과 매끄러운 질감을 더합니다. 고온의 작용으로 유약이 녹아 세라믹 싱크 본체 표면을 고르게 덮어 투명 또는 유색 보호 필름 층을 형성합니다.

그러나 이 모든 생산 과정에서 환경 보호라는 개념은 항상 존재해 왔습니다. 공장은 첨단 집진 장비를 채택하고 생산 공정에서 발생하는 폐수에 대해 일련의 물리적, 화학적, 생물학적 처리 방법을 통해 폐수 내 유해 물질을 제거하는 효율적인 하수 처리 시스템을 갖추고 처리 된 물이 배출 기준을 충족하고 재활용되거나 안전하게 배출 될 수 있도록합니다.

검사 및 광택

소성이 완료되면 세라믹 싱크대를 검사하고 다듬어야 합니다. 작업자는 각 세면대를 꼼꼼히 검사하여 결함, 왜곡 또는 고르지 않은 색상이 있는지 확인합니다. 작은 결함이 있는 제품의 경우 품질이 표준에 부합하는지 확인하기 위해 세심하게 다듬고 연마합니다.

이 일련의 복잡하고 미세한 공정 끝에 마침내 절묘한 세라믹 싱크대가 우리 눈앞에 나타났습니다. 실용적인 생활 필수품 일뿐만 아니라 장인의 지혜와 노력의 결정체이자 전통 공예의 계승과 혁신, 환경 보호에 대한 책임감을 담고 있습니다. 그것은 수천 가구에 들어가 사람들의 삶에 따뜻하고 아름다움을 더하고 아마도 따뜻한 가정에 들어가 세탁 테이블의 아름다운 풍경이 될 것입니다. 고급 호텔에 등장하여 손님에게 편안한 서비스를 제공 할 수 있습니다.

세라믹 싱크대의 생산 공정은 전통 기술의 계승 일뿐만 아니라 현대 과학 기술과 예술의 완벽한 조합 일뿐만 아니라 환경 보호 개념의 적극적인 실천이기도합니다. 모든 연결 고리는 장인의 노력과 지혜를 쏟아 부어이 평범한 세라믹 싱크대가 특별한 가치를 갖도록합니다.

세라믹 싱크 생산의 기술적 어려움

원자재 관리

- 세라믹 싱크의 품질과 성능에 중요한 영향을 미치는 원료의 화학 성분의 순도, 입자 크기 및 안정성을 보장합니다.

- 원재료는 원산지와 배치마다 다를 수 있으며 제품의 일관성을 유지하기 위해 정밀하게 준비해야 합니다.

성형 공정

- 금형을 그라우팅 성형 할 때 금형의 설계 및 생산 정확도는 제품의 치수 정확도 및 표면 품질과 직접적인 관련이 있으며 그라우팅 과정에서 기포 및 결함을 피해야합니다.

건조 제어

- 건조 과정에서 온도, 습도 및 시간을 적절하게 제어하지 않으면 빌릿의 균열 및 변형이 발생하기 쉬워 수율에 영향을 미칩니다.

해고 프로세스

- 적절한 소성 온도와 유지 시간을 달성하는 것이 중요하며, 온도가 너무 높거나 너무 낮으면 세라믹 싱크의 물리적 특성과 외관 품질에 영향을 미칩니다.

- 가마의 온도를 균일하게 유지하는 것도 각 세라믹 싱크가 고르게 소성되도록 하기 위한 과제입니다.

글레이즈 적용

- 유약 공식과 유약의 두께 및 균일성은 세라믹 싱크의 외관과 방수 성능에 영향을 미칩니다.

- 소성 과정에서 유약과 블랭크 바디의 조합 효과를 정밀하게 제어해야 하며, 그렇지 않으면 유약 균열 및 벗겨짐과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

치수 정확도

- 특히 대량 생산 시 엄격한 치수 공차를 충족하기 위해 각 세라믹 싱크의 크기가 설치와 사용이 용이하도록 표준을 충족할 수 있도록 합니다.

품질 검사

- 미세한 내부 결함 및 기공, 숨겨진 균열 등과 같은 잠재적 문제를 효과적으로 감지하려면 고급 검사 장비와 기술이 필요합니다.

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